7 цветов Декор (Expert Logistic)

Компания «7Цветов Декор» и компания «Ай Ти Скан» подводят итоги успешно реализованного проекта автоматизация складского комплекса предприятия на базе системы управления складом.

Об опыте внедрения системы управления складом рассказывает исполнительный директор «7Цветов Декор» Некрасов Вадим.

Предыстория проекта

Складское хозяйство «7Цветов Декор» состоит из основного склада, с которого выполняются отгрузки заказов огранизациям и в филиалы компании, а также зоны Cash@Carry. Площадь основного склада составляет около 6000 кв.м, зона Cash@Carry, - 2000 кв.м. На обоих складах организовано многоярусное стеллажное и полочное хранение, также присутствует напольное хранение. Товарный ассортимент представлен 12 000 наименований, из которых примерно 30% составляет сезонный товар, т.е. более 8000 активной номенклатуры.

До внедрения WMS-системы автоматизация складского учета осуществлялась в нашей корпоративной системе «1С УПП 8.2», фактически, полностью переработанной под специфику наших задач. Развитием корпоративной системы у нас занимается собственная ИТ-служба, поэтому мы использовали 100% возможностей существующей учетной технологии, и нас это до определенного момента устраивало.

Однако с увеличением объемов товарооборота и количества товарных позиций, обрабатываемых складом, стало очевидно, что невозможно обеспечить требуемую точность и скорость сборки заказов без системы оперативного управления технологическими процессами. Кроме того, руководству компании важно поддерживать высокие темпы роста бизнеса, а эффективная работа склада является ключевым элементом этого процесса. В итоге, руководством компании было принято решение о внедрении WMS-системы на складе компании в г. Москва. Как DevOps-сервис помогает «разгрузить» высоконагруженные системы BPMSoft 2.1 т

В связи с этими обстоятельствами перед нами встал вопрос о выборе системы управления складом, внедрение которой способно было решить следующие ключевые задачи:

• Переход на новую систему с полноценным использованием радиочастотных терминалов на всех операциях, открывающую новые возможности развития складской логистики в нашей компании.
• Прослеживаемость операций и актуальность информации по складским остаткам.
• Снижение зависимости от «человеческого фактора».
• Сокращение времени на ручной ввод данных и редактирование сопроводительной документации.
• Повышение скорости и точности сборки заказов;
• Снижение временных затрат на контроль и пересчет заказов при отгрузке.

Тендер по выбору поставщика проходил в несколько этапов. По результатам тендера были заключены договора с компанией «Ай Ти Скан», а в качестве программной платформы, была выбрана система управления складом Expert Logistic. Основными критериями выбора системы были функциональные возможности, производительность, подход к внедрению и стоимость. Также на наш выбор повлияли положительные рекомендации клиентов и уровень открытости кода.

Внедрение

После заключения договоров мы приступили к проектным работам. Первым этапом работ были разработка и описание технологии WMS-системы с учетом нашей специфики, а также согласование логики интерфейсов обмена данными между Expert Logistic и 1C. Следует отметить, что к этой задаче мы подошли отвественно. Я понимал всю важность этапа проектирования при внедрении системы оперативного управления процессами, и то что наш склад обладает непростой логистической структурой и сложными процессами, особенности которых необходимо было учесть при настройке системы.

Параллельно с согласованием бизнес-процессов, производились закупка и монтаж необходимого серверного и радио-оборудования. При выборе терминалов сбора, изучив различные предложения по рынку, мы остановились на радиочастотных терминалах Motorolla MC 3190, всего было приобретено 24 терминала, из них 16 шт, - для основного склада, 8 шт. – для Cash@Carry. Для оснащения пунктов маркировки мы использовали термотрансферные принтеры этикеток штрих-кода Zebra 140 XiIII Plus.

После того, как наша ИТ-служба согласовала, а программисты «Ай Ти Скан» разработали интерфейс обмена между системами, наступил этап общей настройки системы под логику работы склада, а также установки и настройки элементов WMS-системы на складе.

После общего тестирования системы, мы приступили к первоначальной подготовке персонала перед первым запуском системы. Принимая во внимание, что логика процессов на основном складе и в зоне Cash@Carry различны, первоначальное обучение персонала осуществлялось по профильным группам в течение трех недель.

Запуск Expert Logistic проводился в два этапа. Первый этап, - это непосредственно запуск в опытную эксплуатацию. Начало работ проводилось в выходные дни, мы остановили работу и выполнили полную инвентаризацию склада, после этого все процессы на складе осуществлялись уже в WMS-системе. По завершению опытной эксплуатации, т.е. после того как мы убедились в том, что все в общем и в целом работает, мы перешли к запуску в промышленную эксплуатацию. В течении этого периода выявлялись и устранялись различные недочеты, вносились небольшие изменения в работу системы.

Исходя из полученного опыта, хочу порекомендовать обратить внимание на задачи, которые лучше решать заранее перед опытной эксплуатацией системы:

• Проверка корректности данных по товару в справочнике головной информационной системы. Этим необходимо озадачиться, если вы планируете загружать в WMS, исходные данные (значения штрих-кода, вес, объем упаковки и т.п.), которые потом ей будут использоваться при расчете складских операций.
• Начало проекта, и дальнейший ход работ, планировать таким образом, чтобы старт системы выполнять в менее загруженные сезоны, т.к. происходит радикальная смена схемы работы склада и лучше иметь больше времени на адаптацию персонала.

Внедренная технология

На сегодняшний день, Expert Logistic в режиме реального времени управляет процессами, как на основном складе, так и в зоне Cash@Carry. Организован автоматический двусторонний обмен данными между WMS и нестандартной, значительно переработанной нами, конфигурацией системы «1С УПП 8.2». Синхронизированы справочники товарной номенклатуры и контрагентов, а также документооборот по всем внутрискладским процессам, а также межскладским перемещениям.

В систему введена полноразмерная топология склада в разрезе логических зон, стеллажей, ячеек, на складе организовано динамическое адресное хранение. Заполненность склада можно посмотреть в режиме трехмерной визуализации. При учете товара ведется вложенность (упаковка-короб) и весогабаритные характеристики упаковок. Учет хранения в ячейках выполнен, как в миксованных паллетах или сборной таре, так и в моноупаковках.

Персонал склада оснащен радио-терминалами сбора данных. Каждая операция комментируется сотрудником через интерфейс терминала, а система управляет действиями сотрудников посредством электронных заданий и фиксирует каждую операцию в базе данных.

На основном складе автоматизированы приемка по количеству и качеству в зону экспедиции, размещение в зону хранения и пополнение зоны подбора с учетом группы оборачиваемости товара и других правил, комплектация, контроль и упаковка заказов, размещение в зону отгрузки скомплектованных заказов, отбор и контроль из зоны отгрузки по маршрутам доставки, а также инвентаризация и операции с упаковкой.

Кроме того, в WMS выполняется отбор и размещение в зону карантина товаров, реализация которых запрещена по ряду причин, а также демонстрационных образцов коллекций из новых поступлений. Также реализованы работа с бракованным товаром и хранением его в выделенной зоне брака, и управление процессами комплектации (разукомплектации) наборов товаров с появлением новой товарной позиции.

Адресное пространство зоны Cash@Carry разделено на зону складского резерва (верхние ячейки стеллажей) и зону торгового зала (нижние ячейки стеллажей + напольное хранение). Ячейки складского резерва Cash@Carry пополняются WMS с основного склада, согласно указанным критериям пополнения по количеству и объему для каждой товарной позиции. Спектр автоматизированных операций в зоне складского резерва Cash@Carry идентичен процессам основного склада.

Перемещение товара из зоны резервного хранения в ячейки торгового зала выполняются мерчендайзерами. Подбор из торгового зала осуществляется клиентами по факту. На основе документа, оформленного в 1С, распечатывается и передается клиенту отгрузочный лист. После того, как товар прошел через зону сканирования и оплачен, накладная из 1С передается в Expert Logistic, где робот подбора в WMS выполняет автоматическое списывание товара из ячеек торгового зала. Также реализован контроль продаж через зону Cash@Carry, т.е. запрет продажи товара, который не хранится в WMS в торговом зале.

Итоги

После внедрения системы, склад заработал по формализованным процессам, система обеспечивала точное выполнение каждой операции, сотрудники распределены согласно назначенных ролей (приемка, подбор, контроль, отгрузка). На складе обеспечен порядок и точность подбора заказов клиентам при высокой интенсивности складских операций (350-400 заказов в смену, 20-120 линий в заявке). Сведены к минимуму рекламации от покупателей.

Что касается мотивации персонала, то мы решили кардинально ничего не менять, т.к. работающая схема мотивации, реализованная в головной системе, неплохо себя зарекомендовала. Сейчас мы используем версию 2.0 нашего старого отчета по производительности, дополненного новой детализированной статистикой из WMS (кол-во позиций, вид упаковки, кол-во подходов, кол-во захватов и т.п.). И надо сказать, что новая версия отчета по производительности персонала очень хорошо работает. Критериев оценок производительности у нас много, для каждой операции свои. Также учитываются внутрискладские работы такие, как экспедирование, уборка, переупаковка.

Внедрение WMS, в основном, было встречено положительно персоналом склада, особенно после того как они поработали в системе по заданиям. Однако некоторых пришлось уволить и принять на работу новых людей. Тогда и был отмечен, такой положительный эффект системы, как сокращение времени на подготовку персонала. Ввод нового сотрудника в строй стал занимать 2-3 дня вместо нескольких месяцев. К примеру, новый комплектовщик уже через неделю стал демонстрировать лучшие показатели по производительности в смене.

Получив работающий инструмент по управлению процессами на нашем складе, мы произвели дополнительные шаги по улучшению системы хранения. Заново просчитан и изменен объем зон хранения и подбора для товара категорий А и B, увеличена зона хранения для категории С. Выделена отдельная зона для сезонного товара, которая не в сезон используется, как зона временного хранения. Выявлен и оценен объем «неликвида». Скорректирована логика пополнения зон подбора, в частности, ячейки категории А пополняются по принципу не более двух наименований товара в ячейке, в ячейки зоны AA (первые 100 наименований по уходимости) размещаются только по одному наименованию, в ячейках зоны B, - не больше трех наименований. Обеспечен комфортный остаток товара в зоне С.

В итоге, принятые меры по оптимизации хранения и пополнения зоны подбора обеспечили рост производительности при подборе в среднем на 30%, а по некоторым сотрудникам на 40%. На сегодняшний день, Expert Logistic демонстрирует устойчивую работу в условиях периодически изменяющихся процессов на нашем складе, также стоит отметить, что на одной программной платформе, реализованы отличающиеся друг от друга процессы основного дистрибутивного склада и зоны Cash@Carry. Мы не собираемся останавливаться на достигнутом и планируем дальше продолжать сотрудничество с компанией «Ай Ти Скан», с целью совершенствования работы нашего склада.