Сибирский химический комбинат внедряет систему автомтизации управления ремонтами и техническим обслуживанием

Сибирский химический комбинат внедряет систему автоматизации управления техобслуживанием и ремонтами.

Задача

На комбинате в течение ряда лет эксплуатируется корпоративная система управления ресурсами Alfa ERP. Ей охвачены управление финансами, расчетами и затратами, договорной деятельностью, снабжением и складской логистикой, основными средствами, бухгалтерский и налоговый учет. Следующим логическим шагом к построению единой системы управления предприятием стала автоматизация управления ТОиР.

Решение

К началу проекта на комбинате работало несколько централизованных систем по автоматизации ТОиР (отдельно по механическому, энергетическому и приборному оборудованию), а также ряд разрозненных задач в подразделениях комбината. Использование этих систем ограничивалось, в основном, подготовкой и распечаткой графиков планово-предупредительных ремонтов.

Процесс подготовки планов, с учетом большого объёма обслуживаемого оборудования, занимал продолжительное время, многие операции выполнялись вручную или дублировались, в процессе формирования графиков ремонтов не учитывалось взаимодействие между службами механиков, энергетиков и прибористов при выполнении ремонтов на одном и том же оборудовании. Михаил Рожков, PARMA TG: Большинство наших BPM-проектов выходят за рамки отдельных процессов и организаций 3.4 т

Указанные проблемы и привели к необходимости создания целостной автоматизированной системы управления ТОиР.

Реализация

В системе технического обслуживания и ремонтов на комбинате было задействовано более 50 служб, предполагаемый объём реестра превышал 140 000 тысяч единиц оборудования, поэтому было принято решение, что наиболее рационально начать с пилотного проекта. В перечень “пилотных” подразделений были включены службы главных специалистов (отделы главного механика, энергетика, прибориста) и одно из основных производств — Завод разделения изотопов. Такой подход дал возможность в рамках пилотного проекта апробировать решение ряда существующих проблем и выработать методические рекомендации для дальнейшего тиражирования.

В процессе тиражирования были обработаны данные из 25 разноформатных локальных систем учета оборудования, сканированы, переведены в электронный формат и внесены в классификатор более 7000 наименований из справочников по общепромышленному оборудованию и системам ТОиР.

Одним из важных факторов успеха проекта стало решение задачи классификации используемого оборудования. Теперь для однозначного определения наименования оборудования, сведений о его составе и данных о типовых ремонтных работах, пользователю достаточно правильно выбрать значение классификатора при вводе оборудования в эксплуатацию. Это значительно упрощает процедуру планирования ремонтов, исключает разночтения в оценке трудоемкости, позволяет контролировать затраты на ремонт в разрезе групп классификации оборудования.

Автоматическая синхронизация сроков выполнения ремонтов для “зависимого” оборудования позволяет оптимизировать количество выводов в ремонт, уменьшить время простоя оборудования и сократить затраты на выполнение регламентных работ.

Итоги

В результате выполнения проекта на комбинате была создана единая система управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, позволяющая в полной мере контролировать весь процесс обслуживания оборудования от момента его приобретения до окончания срока эксплуатации.

Система охватила подразделения, эксплуатирующие оборудование, контролирующие службы комбината и подразделения-исполнители ремонтов.

В рамках проекта была выполнена ревизия объектов оборудования, были исключены позиции списанного или находящегося в консервации оборудования, которые ранее присутствовали в графиках ремонтов с соответствующими планируемыми затратами на выполнение этих работ.

Созданная система дала возможность координировать в автоматизированном режиме действия по планированию регламентных работ на оборудовании для ремонтных служб комбината, что позволило оптимизировать их работу и, как результат, сократить общее время простоя оборудования.

Интеграция с блоком управления снабжением Системы Alfa позволяет формировать обоснованную потребность в запасных частях и материалах, контролировать исполнение заявок и фактическое наличие материалов, необходимых для выполнения ремонтов, а связь с подсистемой бухгалтерского учета — вести учет фактических затрат в необходимых аналитических разрезах и количественный учет расхода материалов на ремонты.

Сегодня в созданной системе обслуживается около 140 000 единиц оборудования, работают более 100 пользователей из 23 подразделений комбината.