"Метровагонмаш" внедрила систему автоматизации управления производством

4 августа 2015 года компания 1С сообщила о завершении создания системы потоко-ритмичного управления производством в ОАО "Метровагонмаш" на платформе "1С:Управления производственным предприятием"^[1].

Задачи проекта

Производство вагонов - дело сложное и ресурсоемкое. Для выпуска одного изделия необходимо запланировать около 30 тыс. производственных операций, сформировать спецификацию, в составе которой до 22 иерархических уровней, рассчитать потребность в материалах и комплектующих, количество которых может составлять 8-10 тыс. единиц на изделие.

"Метровагонмаш", 2014

Прежде в ОАО "Метровагонмаш" использовалась германская система производственного учета, а задачи планирования закупок материалов и комплектующих решались в другой программе. Возникали случаи, когда закупался материал, не используемый в рамках производственной программы или наоборот - не закупался вовремя необходимый дефицитный материал, из-за чего происходили срывы сроков выпуска изделий.Догнать и перегнать: Российские ВКС прирастают новыми функциями 8.2 т

Предприятию требовалась единая для всех подразделений система потоко-ритмичного управления производством и связанного с ним управления материально-техническим обеспечением. Требовалось организовать производственное планирование на уровне участков производства, наладить бесперебойные поставки необходимых материалов и комплектующих, обеспечить четкое соблюдение графика производства, усилить контроль над выпуском изделий.

Для создания такой системы выбрали "1С:Управление производственным предприятием" - ядро корпоративной информационной системы "Трансмашхолдинга", развернутой на 13 тыс. рабочих местах в 13 производственных предприятиях группы.

Ход проекта

Проект выполнили специалисты ЗАО "Трансмашхолдинг" и Управления информационных технологий "Метровагонмаш".

Итог проекта

В системе организованы два режима обработки информации:

• оперативный - для регистрации всех действий в ходе производственного процесса;
• периодический - выполняется для учета параметров, которые не могли быть учтены в оперативном режиме (автоматизированная обработка без участия персонала).

Это помогло обеспечить высокую производительность системы при обработке 5 млн. производственных операций одновременно.

Всего автоматизировано 400 рабочих мест.

• Создана единая для всех подразделений предприятия система управления нормативно-справочной информацией (НСИ), включающая различные виды состава изделий (конструкторский, производственный, экземплярный), карты замен, логистические нормативы и др. Это упростило и ускорило расчет потребности в материалах, формирование спецификаций и плана производства.

• Оптимизировано управление материальными ресурсами, налажен точный расчет потребностей в материалах и комплектующих, усилен контроль за их отпуском в производство. В течение дня движение материальных ресурсов учитывается в системе в онлайн-режиме по факту проведения документов. Для контроля дефицита комплектующих план материального обеспечения пересчитывается в системе каждый час в течение рабочего дня, на выполнение пересчета уходит всего 15-25 минут. Полный цикл перепланирования с оценкой факта по имеющимся остаткам материалов занимает от 40 до 70 минут. В результате удалось обеспечить бесперебойное снабжение производства требуемыми материалами, сократить длительность простоев оборудования и обеспечить четкое соблюдение сроков выполнения производственных заказов. Объем незавершенного производства снижен на 20%.

• Налажено эффективное управление серийным производством сложной продукции в условиях неполной нормативной базы. Автоматизировано планирование производства не только на межцеховом уровне, но и на уровне отдельных производственных участков. Раз в сутки система пересчитывает производственный план и потребности производства в соответствии с текущей ситуацией. Это обеспечило непрерывное оперативное планирование работы производственных участков. Производственные мощности используются более рационально, ритмичность производства существенно повысилась,

• Любое изменение планов выпуска, состояния производственных активов или составов изделий мгновенно отражается в фактических показателях системы по состоянию производства или материально-техническому обеспечению. Руководители производственных служб оперативно получают информацию о готовности изделий в целом и о результатах работы отдельных цехов в разрезе полуфабрикатов. Это помогло усилить контроль за соблюдением графика производства и выполнением производственных заказов.

• В процессе разработки и внедрения системы специалисты ЗАО "Трансмашхолдинг" создали методики и рекомендации, облегчающие внедрение на других предприятиях холдинга. По итогам проекта в ОАО "Метровагонмаш" принято решение о тиражировании производственного функционала системы на другие предприятия холдинга.

Игорь Шпак, исполнительный директор ОАО "Метровагонмаш", поведал: "С помощью новой производственной системы и реализованной в ней модели сквозных бизнес процессов нам удалось сократить незавершенное производство, запасы и высвободить оборотные средства. Мы смогли существенно повысить уровень контроля и улучшить качество внутреннего взаимодействия ключевых служб предприятия: конструкторов, технологов, производственников, снабженцев, экономистов. В результате повысилось качество и ритмичность работы служб, качество нормативной базы предприятия, точность оперативного и экономического планирования, что, безусловно, положительно сказалось на качестве выпускаемой предприятием продукции".

Примечания