В ОАО «Высокие технологии» завершается этап автоматизации управления производством на базе ПП «Парус - Предприятие 8»

В ОАО «Высокие технологии» (Омский агрегатный завод) реализован первый этап создания информационной системы управления производственной деятельностью на платформе ПП «ПАРУС – Предприятие – 8», сообщила компания-разработчик 26 марта 2013 года.

Цель

В желании повысить качество выпускаемой продукции, сократить сроки производства изделий, на предприятии реализована программа комплексного технического перевооружения: приобретено современное станочное и контрольно-измерительное оборудование.

Реализуя модернизацию производства, руководство приняло решение - автоматизировать управление производством с помощью ИС «ПАРУС – Предприятие 8».

Преследуются ряд целей:

• сокращение трудоемкости планирования, оперативного контроля производства агрегатов и формирования отчетности для заказчиков;
• обеспечение точности учета объемов незавершенного производства, складских остатков материалов и готовой продукции;
• обеспечение контроля за расчетами с соисполнителями и поставщиками.

Большая номенклатура готовой продукции, ТМЦ и сложность технологии производства (производственная база включает 13 участков и цехов, парк металлообрабатывающего оборудования превышает 900 единиц) потребовали для управления производством мощной информационной системы, способной быстро обрабатывать большие массивы данных. 28 мая министр цифрового развития Максут Шадаев выступит на TAdviser SummIT 8.5 т

2014

Осенью 2014 года в ОАО «Высокие технологии» завершился этап автоматизации управления производством на базе ПП «ПАРУС – Предприятие 8». Итоги информатизации управления производством стали одним из факторов увеличения объема реализации продукции на 12,5% в год при неизменной численности персонала.

Задачи и результаты проекта комментирует Сергей Малиновский, исполнительный директор ОАО «Высокие технологии»: «Ежедневно на предприятии обрабатывается порядка тысячи партий деталей, при этом товарная номенклатура превышает 20000 деталей, изделия характеризуются многокомпонентным составом — это значительно усложняет производственную логистику. Например, один из агрегатов состоит из 3500 деталей, и в его изготовлении участвуют все цеха. В этих условиях результаты работы компании во многом зависят от качества планирования основной деятельности и оперативного учета в производстве. ИТ-проект позволил повысить эффективность планирования и диспетчирования производственного процесса, обеспечить точность учета незавершенного производства, создать платформу для автоматизации расчета нормативной и фактической себестоимости изделий».

Во всех цехах предприятия автоматизированы пооперационное планирование для каждой партии деталей и организация движения деталей. Реализована интеграция «ПАРУС – Предприятие 8» и системы управления инженерными данными «АСКОН», синхронизация данных осуществляется в режиме реального времени. В результате решена задача формирования плана производства, производственной программы и партий запуска, создания маршрутных листов и сменных заданий, контроля за разрывом партий, выделения приоритетных партий. В целом планирование стало более прозрачным и обоснованным, сменные задания формируются автоматически на пять дней вперед.

С помощью системы можно легко оценить обеспеченность выполнения сменного задания инструментом. Автоматизированные инструментальные кладовые интегрированы с «ПАРУС – Предприятие 8». По сменным заданиям, поступающим из системы планирования и учета в производстве, кладовые к началу каждой смены формируют необходимые наборы инструментов и оснастки. Для инструментального цеха на базе системы управления производством реализовано формирование маркировочных файлов для управления устройствами лазерной и ударно-точечной маркировки ТМЦ, сдаваемых цехом.

Планируется запустить в эксплуатацию сенсорные информационные терминалы, с помощью которых можно будет непосредственно в цехе получить доступ к отчетам системы «ПАРУС» (с соблюдением принципа разграничения прав), печатать документы, например, накладные на перемещение деталей из цеха в цех или рабочие карты. «На складе готовых деталей будет использоваться терминал сбора данных, позволяющий комплектовщицам в онлайн-режиме получать информацию о составе комплектовочных ведомостей с отражением данных о наличии деталей на складе и порядка обхода стеллажей при комплектовании» — комментирует перспективы развития проекта Сергей Остриков, руководитель омского центра компетенции по решениям «ПАРУС» для машиностроения.